Ingegneria di Processo

Panoramica

“L’ingegneria di processo è molto di più che assemblare le parti. Ha a che fare con le idee, testare i principi e il perfezionamento del design, così come dell’assemblaggio finale” James Dyson

Forniamo supporto alle aziende manifatturiere nel definire nuovi standard nelle seguenti tematiche:  

  • Introduzione Nuovi Prodotti di trasmissioni meccaniche;
  • Attività di Manufacturing Capability Acquisition;
  • Definizione di sistemi produttivi.

“Penso che questo sia il miglior consiglio possibile: pensa costantemente a come potresti fare le cose meglio e mettiti in discussione” E. Musk

 

Servizi

L’industrializzazione di trasmissioni meccaniche comprende tutte le attività necessarie per dare vita ai prodotti e sono tipicamente materia degli ingegneri di produzione. 

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L’ Acquisizione di capacità produttiva (Capability Acquisition) è un insieme di attività che mirano a identificare, valutare, acquisire e implementare nuovi processi produttivi. Il metodo è strutturato secondo l’approccio Manufacturing Readiness Level, un approccio Stage-Gate sviluppato dal Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti (DOD) per valutare la maturità del sistema produttivo. Ad oggi tale approccio è ampiamente utilizzato nell’industria per mitigare i rischi associati all’implementazione di nuove sistemi produttivi.

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Con l’aumentare della concorrenza industriale diventa è sempre più evidente come livelli di produzione più performanti, maggiore efficienza e qualità possano essere raggiunti solo progettando sistemi di produzione ottimizzati, piuttosto che esercitando semplicemente un maggiore controllo su quelli esistenti. La progettazione di un sistema di produzione comprende un insieme di attività interconnesse e comporta problemi comuni in diverse situazioni, indipendentemente dalla tecnologia e dal processo utilizzati.

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Gear Manufacturing (NPI)

Siamo in grado di fornire supporto nel processo di introduzione di nuovi prodotti di trasmissioni meccaniche:

Il primo passo è quello di definire:

  • i requisiti economici (per esempio i costi finali);
  • i requisiti tecnologici (incluse le specifiche, le dimensioni e le tolleranze);
  • i requisiti di progetto (per esempio le tempistiche  le risorse disponibili).

Sulla base di queste informazioni, è possibile definire un piano di industrializzazione preliminare.

Il secondo passo consiste nella definizione di un piano di industrializzazione preliminare, che include:

  • numero di persone necessarie e competenze richieste;
  • stima del budget;
  • pianificazione delle tempistiche;
  • potenziali colli di bottiglia.

 

L’ ingegnerizzazione simultanea o Concurrent Engineering è un approccio sistematico alla progettazione simultanea e integrata dei prodotti e dei relativi processi, inclusi produzione e supporto. Questo approccio ha lo scopo di indurre gli sviluppatori a prendere in considerazione fin dall’inizio tutti gli elementi del ciclo di vita del prodotto, dalla concezione allo smaltimento, compresi i costi di qualità, la pianificazione e le esigenze degli utenti.

Il Concurrent Engineering può avere un enorme impatto sui costi di produzione, rispetto ad un approccio più tradizionale.

Il metodo di produzione è la definizione dell’intero ciclo produttivo, dal materiale grezzo fino all’ispezione finale, inclusi:

  • geometria del particolare in ogni fase del processo;
  • selezione delle macchine;
  • definizione degli utensili e degli attrezzaggi;
  • metodo di ispezione;
  • istruzioni di lavoro;
  • analisi delle tolleranze.

La Process Failure Mode Effects Analysis (PFMEA) è uno strumento analitico strutturato usato dalle organizzazioni, unità di business o team interfunzionali per identificare e valutare  le potenziali cause di guasto di un processo. Tale documento viene di norma richiesto dai fornitori specialmente in presenza di un processo PPAP. Ad ogni modo, la PFMEA è uno strumento molto potente che consente di prevenire criticità all’interno del processo produttivo.

 

La definizione di utensili e attrezzaggi può essere considerata un “processo all’interno del processo”. In alcuni casi, infatti, è davvero necessario sviluppare nuove soluzioni per soddisfare i requisiti richiesti, tra cui la fattibilità, i tempi di consegna e i costi. ATC ha maturato diversi anni di esperienza nella ideazione di strumenti e attrezzature nel settore della produzione di ingranaggi. Pertanto, ATC è in grado di supportare il team nell’identificazione della soluzione più appropriata.

 

Acquisizione di capacità produttiva

ATC è in grado di fornire supporto ai team di Capability Acquisition nelle fasi iniziali, che includono:

Utilizzare un approccio MRL significa avvalersi di un approccio molto ben strutturato. Tuttavia, seguirlo implica un grande dispendio di risorse, specialmente in termini di tempo e costi. Pertanto, prima di iniziare un progetto MRL, è conveniente valutare se ne vale davvero la pena.

Per il giusto supporto, contattami o fissa un appuntamento:

Se la risposta è “sì”, il primo passo è quello di fornire alle persone coinvolte nei progetti MCA una panoramica del processo.

Quando si inizia un nuovo progetto MRL, è conveniente eseguire un’analisi finanziaria preliminare per valutare i benefici di costo ed eventuali gaps.

L’analisi delle parti interessate, dette anche “Stakeholders”, è un altra fase importante da tenere in considerazione. Infatti, è fondamentale identificare chi sono le parti interessate e quale approccio utilizzare con ognuna di esse in modo da mitigare eventuali rischi futuri.

Quali sono le aspettative dei nostri clienti? Come soddisfare i loro requisiti? Per rispondere a queste domande è necessario prima identificare appunto i requisiti. La maggior parte delle volte questa fase viene sottovalutata, perché capita spesso che i clienti non sappiano ciò che vogliono.

I progetti MRL sono innovativi e, per definizione, i progetti innovativi sono associati a rischi. Inoltre, quando si parla di  capacità produttiva, si parla in genere di grandi investimenti, quindi di rischi elevati. Per questo motivo, è fondamentale prevenire e/o mitigare correttamente tali rischi.

Nella fase di pianificazione del progetto, vengono definite le tempistiche, così come il budget e le risorse umane da impiegare.

La Project Charter può essere definita come il cuore di ogni sforzo organizzato per acquisire nuove capacità produttive. Contiene i motivi per cui il progetto è stato avviato, gli obiettivi, le linee guida e i contorni del progetto. È il “chi, cosa, dove, quando e perché” del progetto.

L’ultimo step è il meeting di lancio del progetto, il kick off meeting, dove il progetto, nella forma della Project Charter, viene discusso con il Management ed eventualmente approvato.

Progettazione del sistema produttivo

Sia che tu debba implementare una nuova cella produttiva o migliorare una linea esistente, ATC fornisce il giusto supporto. L’implementazione di una cella produttiva implica diversi passi:

Il primo passo è quello di definire i requisiti del sistema produttivo, quali per esempio:

  • spazio disponibile;
  • massima capacità;
  • budget disponibile;
  • Overall Equipment Effectiveness.

In questo senso, l’utilizzo di un metodo e degli strumenti corretti diventa essenziale per ottenere i risultati attesi.

Una pianificazione del progetto può essere effettuata una volta che i requisiti base e i confini sono definiti e compresi.

 

Il terzo passo consiste in un’analisi preliminare della sequenza produttiva o di assemblaggio. Questa fase è critica, in quanto influenza tutti i passi successivi.

Il quarto passo è probabilmente quello che richiede più tempo e implica una definizione di dettaglio dell’intera sequenza produttiva o di assemblaggio, che include, per esempio:

  • identificazione dei tempi di settaggio e processo;
  • tipo e numero di macchine, attrezzature, utensili;
  • tipo e numero di operatori;
  • stima del tempo di passaggio da una stazione all’altra;
  • soluzione di prevenzione della corrosione (dove richiesta);
  • soluzioni di lavaggio; 
  • soluzioni di sollevamento;
  • soluzioni di movimentazione.

La Simulazione ad Elementi Discreti è uno strumento molto potente che viene utilizzato per dimensionare il sistema produttivo e stimarne gli indicatori chiave. Tale simulazione modella le operazioni di un sistema come una sequenza discreta di eventi nel tempo. Ogni evento accade in un particolare istante nel tempo e segna un cambiamento di stato del sistema. Tra 2 eventi consecutivi non si assumono cambiamenti. Tipici indicatori chiave sono:

  • la massima capacità produttiva;
  • i costi di produzione;
  • i tempi di attraversamento della linea;
  • l’ utilizzo dei mezzi di produzione e degli operatori;
  • la produttività;

Per ridurre le perdite di tempo si raccomanda che tutte le stazioni abbiano un tempo ciclo paragonabile.

“Il lay-out coinvolge sia l’allocazione dello spazio, sia la disposizione delle attrezzature in modo tale da minimizzare i costi operativi complessivi” James Lundy

La simulazione di process è utile per analizzare fattori chiave quali:

  • ergonomicità;
  • utilizzo degli spazi produttivi;
  • potenziali collisioni;
  • dimensione dell’attrezzatura.

 

Il Virtual Build Event consiste in un workshop di 1 o 2 giorni nel quale il tem e gli  stakeholders analizzano la soluzione finale mediante l’utilizzo della Realtà Virtuale.

Eventi
La trasformazione dell’industria manifatturiera nel settore aerospaziale: opportunità e scenari futuri
  • Novembre 28, 2019
  • 16:30
  • Università di Padova, Lungoargine Piovego, 2/3, 35131 Padova PD, Italia

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