Sviluppo di sistemi produttivi

Benefici di un adeguato sistema produttivo

Quali sono i migliori sistemi di produzione? Non esiste una risposta chiara a questa domanda. Infatti, dipende da diversi fattori, alcuni dei quali sono:

  • Mix produttivo
  • Volumi
  • Processi produttivi coinvolti
  • Strategia di Make or Buy

In generale, il layout di un Job-Shop aumenta la flessibilità, mentre una linea di produzione consente una maggiore produttività.

Sia che abbiate un impianto di produzione già esistente da ottimizzare, sia che vogliate implementarne uno nuovo, è importante riconoscere che la scelta della soluzione adeguata è una decisione fondamentale. Infatti, un sistema di produzione adeguato:

  • aiuta l’azienda a reagire più rapidamente alle esigenze dei clienti e alle variazioni della domanda
  • riduce le inefficienze e gli sprechi di tempo e denaro
  • contribuisce a ridurre la dimensione dell’officina

 

Production Systems

Tuttavia, progettare un corretto sistema di produzione non significa solo selezionare un layout, ma è un’attività complessa che prevede una serie di passaggi e l’utilizzo di strumenti digitali per raggiungere il miglior compromesso possibile.

Con l’aumento della concorrenza in ambito industriale, diventa sempre più evidente che il miglioramento dei livelli di produzione, efficienza e qualità può essere ottenuto solo progettando sistemi di produzione migliori, piuttosto che limitandosi a esercitare un maggiore controllo su quelli esistenti. La progettazione di un sistema di produzione comprende un insieme collegato di attività di ampio respiro e implica problemi comuni a una varietà di situazioni, indipendentemente dalla tecnologia e dal processo utilizzati.

Sia che dobbiate implementare una nuova cella di produzione o migliorare un sistema esistente, vi forniamo il giusto supporto. L’implementazione di una cella di produzione implica diverse fasi:

 

La prima fase implica la definizione dei requisiti del sistema di produzione, quali, a titolo esemplificativo e non esaustivo:

  • Spazio disponibile
  • Mix produttivo
  • Volumi previsti
  • Disponibilità del budget
  • Overall Equipment Effectiveness

In questo senso, l’utilizzo di un metodo appropriato e degli strumenti giusti diventa essenziale per ottenere il risultato atteso.

Il piano di progetto può essere realizzato una volta che i requisiti e i vincoli di base del progetto sono stati definiti e ben compresi.  

 

La terza fase implica un’analisi preliminare della sequenza di produzione e/o assemblaggio. Questa fase è critica, perché influisce su tutte le fasi successive.  

 

La quarta fase è probabilmente quella che richiede più tempo e implica una definizione dettagliata dell’intero processo di produzione e/o assemblaggio, che include, ma non si limita a:

  • tempo ciclo e di setup
  • tipologie e numero di impianti, attrezzi, utensili
  • tipologie e numero di colletti blu
  • stima del tempo di movimentazione tra stazioni di lavoro
  • soluzioni di prevenzione della corrosione
  • soluzioni di sollevamento

La simulazione a eventi discreti è uno strumento molto potente che viene utilizzato per dimensionare e stimare gli indicatori chiave. Un DES modella il funzionamento di un sistema come una sequenza discreta di eventi nel tempo. Ogni evento si verifica in un particolare istante del tempo e segna un cambiamento di stato nel sistema. Tra un evento e l’altro si presume che non si verifichi alcun cambiamento nel sistema; di conseguenza, il tempo di simulazione può saltare direttamente al momento in cui si verifica l’evento successivo, che viene chiamato progressione temporale dell’evento successivo. Gli indicatori tipici sono:

  • massimi volumi produttivi
  • costi di produzione
  • tempi di attraversamento
  • utilizzo degli impianti e della forza lavoro
  • produttività

 

 

Per ridurre la perdita di tempo associata a inefficienze all’interno della linea, si raccomanda che tutte le stazioni durino più o meno la stessa quantità di tempo. Questa fase può essere eseguita utilizzando un DES o, in modo più semplice (ma meno accurato), un file Excel.

 

 

“Il lay-out implica l’allocazione dello spazio e la disposizione delle attrezzature in modo tale da ridurre al minimo i costi operativi complessivi.” James Lundy

 

 

La simulazione di processo torna utile per analizzare fattori importanti quali (ma non solo):

  • ergonomia
  • utilizzo degli spazi
  • collisioni
  • dimensioni degli attrezzi

 

 

Il Virtual Build Event consiste in un workshop di 1 o 2 giorni in cui il team e le parti interessate valutano il concetto finale sfruttando le capacità della realtà virtuale.

 

 

Uno degli aspetti fondamentali di un moderno sistema di produzione è la capacità di riconfigurarsi in base alle variazioni della domanda. È evidente che i vincoli fisici non consentono di spostare macchine o impianti pesanti, tuttavia è possibile implementare soluzioni intelligenti per aumentare la flessibilità. Alcuni esempi sono:

  • ridurre i tempi di setup
  • implementare soluzioni IoT efficaci per migliorare il flusso di informazioni
  • sviluppare algoritmi per migliorare il processo decisionale basato sui dati
  • utilizzare macchine multitasking e soluzioni additive
  • implementare soluzioni RTLS

Accialini Consulting è in grado di supportare la vostra azienda nell’individuazione delle migliori soluzioni per rendere più flessibile il vostro sistema produttivo in tutte le sue fasi attraverso il Network Industria 4.0.

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