Benefici di un adeguato sistema produttivo
Qual è il miglior layout/sistema produttivo? Non esiste una risposta certa a questa domanda. Infatti, essa dipende da diversi fattori, tra i quali:
- Mix Produttivo
- Volumi Annui
- Processi produttivi coinvolti
- Strategia Make or Buy
In linea generale, un layout per processo (Job-Shop) migliora la flessibilità, mentre una linea produttiva aumenta la produttività.
Sia che tu abbia a che fare con un layout produttivo esistente da ottimizzare o che tu voglia implementarne uno nuovo, è importante riconoscere che la scelta del sistema produttivo rappresenta una decisione vitale. Infatti, un adeguato sistema produttivo:
- aiuta l’azienda a reagire in maniera più veloce alla variazione di domanda
- riduce le inefficienze e gli sprechi di tempo e di denaro
- aiuta a ridurre la dimensione della pianta
Tuttavia, progettare un corretto sistema di produzione non significa solo selezionare un layout, ma è un’attività complessa che prevede una serie di passaggi e l’utilizzo di strumenti digitali per raggiungere il miglior compromesso possibile.
Come possiamo aiutarti?
Con l’aumento della concorrenza industriale, diventa sempre più evidente come migliori livelli di produzione, efficienza e qualità possono essere raggiunti solo progettando sistemi di produzione migliori piuttosto che semplicemente esercitando un maggiore controllo su quelli esistenti. La progettazione di un sistema di produzione comprende un insieme di attività di ampia portata e comporta problemi comuni a una varietà di situazioni, indipendentemente dalla tecnologia e dal processo utilizzati.
Sia che tu debba implementare una nuova cella di produzione o migliorare un sistema esistente, ti forniamo il supporto più adeguato. L’implementazione di una cella produttiva implica infatti diversi passaggi:
Il primo passo implica la definizione dei requisiti del sistema di produzione come, ad esempio:
- La disponibilità di spazio
- Il mix produttivo
- I volumi massimi
- La disponibilità economica
- Overall Equipment Effectiveness
In tal senso, utilizzare il metodo corretto e gli strumenti più adeguati diventa fondamentale per raggiungere i risultati sperati.
Una pianificazione del progetto può essere fatta una volta che i requisiti e i vincoli di base sono stati definiti e ben compresi.
Il terzo passaggio implica un’analisi preliminare della sequenza produttiva e di assemblaggio.Questa fase è critica, in quanto influenza i successivi passaggi.
Il quarto passaggio è probabilmente quello che richiede più tempo e implica la definizione di dettaglio dell’intero processo produttivo, compresi ad esempio:
- tempo di set up e di processo
- tipo e numero di macchinari, attrezzi, utensili
- tipo e numero di lavoratori
- tempo di trasporto stimato tra differenti stazioni
- soluzioni di prevenzione alla corrosione
- soluzioni di sollevamento
La Simulazione agli Eventi Discreti è uno strumento molto potente utilizzato per stimare gli indicatori chiave. Indicatori tipici sono:
- capacità massima
- costo produttivo
- lead time
- utilizzo degli impianti e della forza lavoro
- produttività
Per ridurre le perdite di tempo associate alle inefficienze della linea, si raccomanda che ogni stazione duri più o meno lo stesso lasso di tempo. Questo passaggio può essere fatto mediante una simulazione DES o, in una maniera più semplice (ma meno accurata) mediante file excel.
“La definizione del layout implica l’allocazione dello spazio e la disposizione delle apparecchiature in modo tale da ridurre al minimo i costi operativi complessivi” James Lundy
La simulazione di processo è un approccio utile per analizzare fattori importanti come:
- l’ergonomia
- l’utilizzo degli spazi
- collisioni
- la dimensione degli attrezzaggi
Il Virtual Build Event consiste in un Workshop di 1 o 2 giorni nel quale il Team e le parti interessate discutono il concetto finale grazie all’utilizzo della Realtà Virtuale.
Uno degli aspetti fondamentali di un sistema produttivo moderno è la capacità di riconfigurarsi al variare della domanda. È evidente che i vincoli fisici non consentono di spostare macchine o impianti pesanti, tuttavia è possibile implementare soluzioni intelligenti per aumentare la flessibilità. Alcuni esempi sono:
- ridurre i tempi di setup (leggi il nostro post)
- implementare soluzioni IoT efficaci per migliorare il flusso delle informazioni
- sviluppare algoritmi per implementare un sistema decisionale basato sull’analisi dei dati in tempo reale
- implementare soluzioni RTLS
Accialini Training & Consulting è in grado di supportare la tua azienda nell’identificare le migliori soluzioni per rendere il tuo sistema produttivo più flessibile grazie alla nostra Rete Industria 4.0.