Personalizzazione di massa: come implementare un sistema produttivo adatto?

In un post precedente abbiamo spiegato l’importanza di implementare le logiche dell’Industria 4.0 per andare ad affrontare le sfide globali che ci attendono con gli strumenti giusti. Si è spiegato perchè le nuove tecnologie digitali ci aiuteranno ad essere più competitivi, riducendo i costi e allo stesso tempo migliorando la qualità dei nostri prodotti (scarica qui l’infografica sulle 9 tecnologie abilitanti).

In ogni contesto si parli di Industria 4.0, tale trend viene associato all’implementazione di queste tecnologie. Tuttavia, troppo spesso si perde di vista il fine del loro utilizzo. Per capire la vera ragione alla base della quarta rivoluzione industriale, quindi, occorre fare qualche passo indietro. Ogni rivoluzione industriale, infatti, fa riferimento ad un diverso approccio nella produzione delle merci. Di seguito andremo a descrivere brevemente quali approcci sono associati a ciascuna rivoluzione e nello specifico andremo a presentare quale approccio viene associato alla quarta rivoluzione industriale per abilitare la personalizzazione di massa dei prodotti.

La prima rivoluzione industriale (1760 – 1850) si riferisce a quel processo storico, nato Inghilterra, che portò alla nascita del sistema fabbrica. Lo sviluppo del commercio e l’invenzione della macchina a vapore sono stati probabilmente i due eventi principali scatenanti: infatti, rispetto al sistema artigianale, che produceva prodotti altamente personalizzati e in volumi estremamente ridotti, fu richiesta la produzione di un maggior numero di prodotti da scambiare ad un costo più basso per garantire maggiore competitività. Grazie alla macchina a vapore era possibile ridurre l’utilizzo della manodopera, e quindi, i costi associati.  

Fu l’imprenditore e ingegnere americano Henry Ford, grazie all’implementazione dei principi del taylorismo, il catalizzatore della seconda rivoluzione industriale (1870 – 1914). Con la catena di montaggio e la standardizzazione delle diverse mansioni, Ford fu in grado di ridurre i costi produttivi in maniera tale da rendere accessibile l’acquisto di un’automobile alla classe media americana. Ciò fu inoltre reso possibile dalla riduzione dei costi associati al miglioramento dei processi produttivi dell’acciaio e alla scoperta dell’elettricità, grazie alla quale fu possibile utilizzare nastri trasportatori.   

Il limite del sistema produttivo di Ford risiedeva nell’estrema standardizzazione, che non permetteva varianti di prodotto, pena una riduzione di efficienza e quindi un aumento dei costi associati. Fu nel secondo dopo guerra che una maggiore personalizzazione venne resa possibile, aumentando la produttività e allo stesso tempo mantenendo i costi bassi. Ciò fu reso possibile grazie alle metodologie lean implementate dall’azienda automobilistica giapponese Toyota, e allo stesso tempo dall’evoluzione dell’elettronica negli Stati Uniti che permise l’implementazione di robot industriali nelle fabbriche.

Per guadagnare maggiori fette di mercato, negli ultimi anni le aziende hanno dovuto assecondare in maniera sempre maggiore le richieste del cliente, personalizzando di conseguenza i propri prodotti. La personalizzazione di massa, associata ad un aumento dei volumi parallelamente ad una riduzione dei costi produttivi, sarà quindi il trend produttivo degli anni a venire. In questo senso le nuove tecnologie digitali, personalizzabili per loro natura, possono dare un contributo notevole nel rendere flessibili i sistemi produttivi.

Sottolineato questo aspetto, è importante inoltre evidenziare che la tecnologia digitale di per sè non porta ad una maggiore flessibilità, ma deve essere bensì applicata ad un contesto produttivo predisposto a ricevere tale tecnologia. Ad esempio, la connessione dei macchinari in rete non porta ad alcun beneficio se i dati scambiati non vengono utilizzati in maniera intelligente per aggiornare il processo in tempo reale.

Le logiche Lean, implementate a partire dalla terza rivoluzione industriale, rimarranno quindi sempre valide, ma verranno rese ancor più efficienti e spendibili se integrate con tecnologie digitali, andando a formare quello che alcuni studiosi oggi chiamano Lean 4.0. 

Solo attraverso un sistema produttivo snello, ovvero senza sprechi e inefficienze a monte, è possibile integrare efficacemente la tecnologia digitale. Infine, per implementare un sistema produttivo riconfigurabile, dovranno essere tenuti in considerazione alcuni aspetti fondamentali, tra cui:

• Avere una prospettiva del ciclo di vita del processo produttivo;
• Correlare il sistema produttivo con il portafoglio prodotto;
• Avere un sistema di progettazione dei processi strutturato;
• Avere una prospettiva olistica del sistema produttivo;
• Formare il personale sui concetti di riconfigurabilità;
• Creare delle famiglie di prodotto.

Tali principi sono riassunti nell’infografica scaricabile qui.

Implementare l’Industria 4.0 significa implementare un sistema produttivo ad elevata autonomia e automazione ed estremamente riconfigurabile, quindi in grado di produrre un’elevata varietà di prodotti personalizzabili (personalizzazione di massa) mantenendo una qualità alta e costi bassi.

 In questo senso, Accialini Training & Consulting è in grado di fornire supporto adeguato nella definizione di un approccio strutturato l’implementazione di un sistema produttivo riconfigurabile. In particolare, siamo in grado di fornire assistenza specifica nelle seguenti attività:

• Formazione sui principi e le tecnologie dell’Industria 4.0 in diversi formati: presenziale, classi virtuali e corsi elearning;
• Scouting tecnologico per trovare soluzioni specifiche alle esigenze del cliente;
• Consulenza nell’implementazione di un sistema produttivo riconfigurabile, in ogni sua fase;

Per maggiori informazioni, consulta il nostro servizio oppure contattaci per discutere insieme nel dettaglio i tuoi bisogni.

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