Miglioramento continuo o nuovo processo?

Quando è più conveniente migliorare attraverso una serie di passi incrementali e quando invece è meglio fare il “salto”, ovvero adottare un processo o una tecnologia differente?

Questa domanda non sempre appare ovvia, soprattutto nelle realtà manifatturiere. In questo post andremo brevemente ad illustrare questi due approcci complementari e daremo alcuni spunti di riflessione relativamente alla loro implementazione.

Il miglioramento continuo consiste in uno sforzo continuo per migliorare un prodotto, un processo o un servizio. Sebbene questi sforzi possano essere “incrementali” nel tempo o “rivoluzionari” in un solo colpo, il miglioramento continuo è normalmente associato ad un approccio incrementale. È importante evidenziare questo concetto in quanto con l’aggettivo “rivoluzionario” ci riferiremo sostanzialmente ad un nuovo processo.

Approcci di miglioramento continuo sono:
• Il ciclo di Deming (PDCA)
• Kaizen
• Sei Sigma

Il Ciclo Deming è un modello progettato da William Edwards Deming per il miglioramento continuo della qualità e dei processi e per l’uso ottimale delle risorse attraverso un approccio iterativo: Plan, Do, Check, Act.

Kaizen è una parola giapponese formata dalla composizione di due termini, KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore). Il termine fu coniato da Masaaki Imai nel 1986 per descrivere la filosofia aziendale dell’industria giapponese con particolare riferimento alla Toyota. In questo contesto, Kaizen si traduce in “miglioramento continuo” perdendo la sua originalità rispetto al ciclo di Deming da cui deriva ma con cui non coincide.

Il termine Six Sigma si riferisce ad un programma di gestione della qualità basato principalmente su un approccio statistico. Lo scopo del metodo è quello di ottenere il controllo del processo in modo da avere solo 3,4 parti difettose per milione, il che porta a limiti molto restrittivi sulla variabilità del processo produttivo. Venne introdotto per la prima volta da Motorola nella seconda metà degli anni ottanta da Bob Galvin e Bill Smith, e si diffuse ad altre grandi compagnie come General Electric, Toyota, Honeywell e Microsoft.

Per rimanere competitivi nel mercato globale è importante saper innovare i processi produttivi quando serve. Infatti, un approccio a piccoli passi dà i suoi frutti nel momento in cui si rimane nel proprio contesto tecnologico e si spinge il sistema a migliorare le proprie prestazioni. A volte però ciò non basta.

Un esempio?

Immaginiamo di essere dei ciclisti alle prime armi, di utilizzare una bicicletta entry level e di volerci allenare per migliorare le nostre prestazioni in salita. Inizieremo come prima cosa con un programma di allenamenti mirati. Man mano che la nostra performance migliora, arriveremo ad un momento in cui i margini si assottiglieranno a tal punto che dovremo passare ad un mezzo tecnologico superiore. Avendo già alle spalle mesi di allenamenti, noteremo subito la differenza. Viceversa, avere una bicicletta di alto livello senza un’adeguata preparazione atletica non porterà quasi alcun beneficio.

In maniera analoga è importante adottare un salto tecnologico nel nostro processo nel momento in cui:

• Sto già sfruttando appieno la capability della mia attuale tecnologia
• Ho bisogno di prestazioni migliori

E’ abbastanza semplice intuire quindi che prima di passare ad una nuova tecnologia occorrerà sfruttare al massimo quello che la nostra tecnologia attuale ci offre. Attraverso il miglioramento continuo, quindi, è possibile andare ad agire sul nostro sistema o processo in maniera strutturata.

La domanda è: Miglioramento Continuo o Nuovo Processo? Non sempre è preferibile adottare un processo di miglioramento prima di implementare una nuova tecnologia. Immaginiamo ad esempio di utilizzare processi già datati e quindi di essere in procinto di fare un investimento. Conviene orientarmi sulla stessa tecnologia già sfruttata in precedenza, ma più performante, o è più conveniente fare un salto tecnologico? Ecco alcuni esempi:

• Realizzo i miei componenti con un centro di lavoro a 5 assi, ma le nuove tecnologie additive potrebbero essere la soluzione migliore per il mio prodotto;
• Ho sempre progettato il mio layout di fabbrica con un CAD 2D e fogli di calcolo, ma potrebbe essere più conveniente passare al CAD 3D e ad un software di simulazione agli elementi discreti invece che aggiornare la licenza del 2D per il nuovo anno;
• Ho sempre utilizzato un muletto per spostare i pezzi nella mia officina, ma un AGV potrebbe essere la soluzione ottimale.

Accialini Training & Consulting è in grado di fornire un supporto concreto nella scelta dell’approccio migliore, che di conseguenza ti farà risparmiare tempo e denaro prezioso per i tuoi investimenti. In particolare:

• Ti supportiamo nella fase di manufacturing Assessment: miglioramento continuo o nuovo processo?
• Nel caso del miglioramento continuo, ti aiutiamo, insieme ai nostri professionisti a scegliere l’approccio migliore da seguire e alla fase di implementazione (es. Lean? Six Sigma?);
• Nel caso di un nuovo processo, ti aiuteremo nella selezione del processo migliore e nella gestione all’introduzione delle nuove tecnologie utilizzando l’approccio MRL. Se non sai cos’è, clicca qui

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