Quali saranno i rischi e le sfide nell’implementazione di un Fabbrica Intelligente, una struttura capace di adattarsi in maniera autonoma alle esigenze di mercato, alla variazione dei volumi produttivi e alla personalizzazione di massa dei prodotti?

L’evoluzione tecnologica all’interno dei nostri sistemi produttivi, anche nota con il termine Industria 4.0, porterà, qualora si realizzi nella sua forma più completa, ad un nuovo modo di produrre beni, più automatizzato e allo stesso tempo più flessibile. Inoltre, l’elemento umano sarà centrale: il processo di trasformazione sarà affidato alla tecnologia, mentre gli operatori svolgeranno un ruolo diverso, di controllo e manutenzione del sistema produttivo.

Tutto ciò comporterà una serie di rischi e di sfide: in questo post andremo a descriverle brevemente.

Standardizzazione

L’implementazione delle tecnologie dell’Industria 4.0 implica l’uso di molti sistemi informatici sviluppati da aziende diverse. Il portafoglio informatico delle imprese infatti è in continua crescita: ogni ente necessita apparentemente l’utilizzo di software dedicati che spesso difficilmente si integrano con gli altri sistemi aziendali. Allo stesso modo, i sensori e i sistemi di trasmissione dati spesso utilizzano protocolli definiti dalla casa madre.  Tuttavia, tali sistemi devono essere in grado di interfacciarsi tra di loro e scambiare dati raccolti in maniera continua. Tutt’oggi questo risulta essere un compito ancora piuttosto difficile e che richiede tempo. La standardizzazione dei protocolli potrebbe semplificare sostanzialmente questa attività, il che consentirebbe a un numero sempre maggiore di sviluppatori di lavorare insieme in modo efficiente e quindi sfruttare l’intero potenziale economico dell’Industria 4.0.

Sicurezza Informatica

Uno dei maggiori rischi all’interno di una Fabbrica Intelligente è legato al tema della sicurezza informatica: negli ultimi anni, infatti, gli attacchi informatici contro aziende e privati ​​sono aumentati costantemente. A causa della mancanza di un’adeguata protezione e sicurezza dei dati, gli attacchi informatici hanno causato enormi danni finanziari: i sistemi produttivi basati sui sistemi cyber-fisici hanno quindi creato la necessità di nuovi requisiti di sicurezza.

Disponibilità di un’infrastruttura IT adeguata

Un’altra sfida nell’ambito dell’Industria 4.0 è la disponibilità di un’infrastruttura informatica adeguata. Il maggiore utilizzo di software e di dispositivi collegati in rete aumenta la dipendenza delle aziende da un’infrastruttura IT potente, scalabile e sempre disponibile. Ciò implica la disponibilità di un adeguato sistema di scambio, archiviazione ed elaborazione dati.

Disponibilità di una connessione internet affidabile e veloce

Un problema altrettanto importante è la disponibilità di una connessione Internet affidabile e veloce: nell’era dell’Industria 4.0 e della digitalizzazione, infatti, lo stato di “sempre connesso” è un must assoluto. Un uso completo di sistemi cyber-fisici richiede un’infrastruttura che consenta uno scambio di dati migliore e di qualità superiore. Al fine di implementare latenza bassa, alta affidabilità, alta qualità e una rete a banda larga completa, occorre migliorare le reti di comunicazione esistenti.

Complessità dei Sistemi

Uno dei problemi principali riguarda la crescente complessità all’interno di una Fabbrica Intelligente. A causa dello sviluppo tecnologico degli ultimi decenni, la complessità di prodotti e sistemi è già cresciuta in maniera esponenziale: di conseguenza, anche la complessità dei processi produttivi sta aumentando considerevolmente. Lo sviluppo e la produzione dei prodotti, pertanto, sembrano sempre meno gestibili. 

Competenze organizzative

L’organizzazione aziendale svolge un ruolo fondamentale: il management deve definire una strategia e un piano ben strutturato per la digitalizzazione e dimostrare una comprensione del sistema informatico e dei processi. Inoltre, devono essere trovati modelli organizzativi che consentano un elevato livello di cooperazione e di comunicazione tra tutti gli addetti ai lavori. Affinché i dipendenti siano preparati per le nuove attività, l’azienda deve assumere una funzione attiva per quanto riguarda la gestione del cambiamento. La formazione permanente, i cambiamenti nell’organizzazione del lavoro, la composizione dei gruppi di lavoro e la gestione della conoscenza svolgeranno pertanto in futuro un ruolo molto importante.

Rischi finanziari

La mancanza di volontà di investimento può essere considerata uno dei rischi principali. Infatti, nonostante se ne faccia un gran parlare, gli investimenti nell’ambito Industria 4.0 sono attualmente ancora piuttosto bassi. Uno dei problemi risiede nella mancanza di trasparenza del valore aggiunto che queste tecnologie porteranno nel breve ma soprattutto nel medio-lungo periodo. Ciò implica che già oggi le industrie metalmeccaniche dovranno valutare quali requisiti dovranno soddisfare i prodotti in futuro.

Disoccupazione

La digitalizzazione sostituirà il lavoro a basso valore aggiunto legato alla produzione, e ciò è da considerarsi un effetto collaterale dovuto all’introduzione dell’automazione nei processi industriali. Tuttavia, la storia ci insegna che non è la prima volta che ciò avviene:

• con la rivoluzione agraria, gli animali sostituirono l’uomo nei lavori pesanti;
• lo stesso si può dire delle macchine azionate a vapore in seguito alla prima rivoluzione industriale;
• l’effetto fu ancor più accentuato con l’introduzione della robotica con la terza rivoluzione industriale.

Va da sé che è molto probabile che ciò avverrà anche con le tecnologie 4.0. Uno dei temi fondamentali sarà quindi la formazione degli operai. Le esigenze degli addetti alla produzione in merito alla loro qualifica cambieranno, e materie come la matematica e l’informatica dovranno essere maggiormente rivalutate al fine di soddisfare l’elevata domanda nel tessuto economico, così come le materie al mondo dell’ingegneria quali meccatronica e tecnologia dell’automazione. La formazione interna e la formazione continua dovranno assicurare che gli addetti alla produzione siano all’avanguardia tecnologica.

Da dove iniziare?

Accialini Training & Consulting è in grado di fornire un supporto concreto all’implementazione di soluzioni che vanno nella direzione delle fabbriche intelligenti. In particolare:

• Formazione aziendale sul potenziale e sull’utilizzo delle nuove tecnologie in fabbrica;
• Identificazione di nuove soluzioni disponibili sul mercato;
• Gestione all’introduzione delle nuove tecnologie utilizzando l’approccio TRL e MRL

Contattaci per discutere nel dettaglio I tuoi bisogni.

Inoltre, non dimenticarti di iscriverti alla nostra newsletter per rimanere sempre aggiornato sui nostri servizi.