Oggi parleremo delle tre metodologie principali per migliorare la capability dei processi produttivi:

• Rilassare le tolleranze grazie all’ingegneria simultanea in fase di Sviluppo Prodotto
• Ridurre la variabilità dei processi attraverso il miglioramento continuo e il Lean Six Sigma
• Spostare la media dei processi attraverso il miglioramento continuo e l’acquisizione di capability produttiva

Chi si occupa di miglioramento di processi produttivi sa quanto il Lean Six Sigma sia in questo senso la metodologia di riferimento. Senza entrare in dettagli tecnici, la Lean Manufacturing, o Produzione Snella, si pone l’obiettivo di “snellire” i processi identificando, riducendo o addirittura eliminando gli sprechi all’interno dei sistemi produttivi e della catena di approvvigionamento, ma non solo. Come per ottenere risultati sportivi è necessario eliminare il peso superfluo, allo stesso modo occorre eliminare tutto ciò non strettamente necessario al flusso e al processamento dei materiali e delle informazioni al fine di soddisfare il cliente riducendo i costi produttivi, i tempi di attraversamento dei semilavorati e migliorando la qualità dei processi.

D’altro canto, il Six Sigma dà il meglio di sè nel momento in cui si voglia ridurre la variabilità all’interno dei processi. La variabilità infatti è responsabile dell’incertezza associata al sistema produttivo di un’azienda. Un’incertezza elevata, ad esempio, non ci permette di stimare i costi, i tempi e la quantità di materiale necessario con la dovuta precisione. Elevata incertezza nei processi significa inoltre elevata probabilità di scarto, con conseguente aumento dei costi di non qualità associati.

È chiaro quindi come il Lean Six Sigma sia uno strumento necessario alle imprese in ottica di miglioramento continuo. Tuttavia, se pur necessario, può non essere sufficiente.

Abbiamo già descritto in un paio di post precedenti l’importanza dell’ingegneria simultanea, ovvero quella fase di progettazione del prodotto a più mani che considera aspetti legati alla produzione, assemblaggio e manutenzione dei particolari. Non solo: in fase di ingegneria simultanea, si vanno a definire i costi e i tempi di produzione.

Mediante la progettazione in simultanea, infatti, si coinvolgono gli esperti dei processi produttivi in modo da prevenire problematiche in fase di successivo ramp-up produttivo.

Come si vede nella figura seguente, infatti, secondo alcune stime la progettazione impatta per un 5% sui costi di Sviluppo Prodotto, mentre influenza per un 70%i costi associati all’intero ciclo di vita del prodotto.

Il risultato finale sarà uno sforzo sinergico per arrivare al miglior compromesso progettuale possibile, grazie al quale molte delle attività di miglioramento (vedi Lean Six Sigma) possono essere evitate.

Tuttavia, un buon progetto iniziale e un’attività strutturata di miglioramento continuo possono non bastare, soprattutto in presenza di prodotti dal design innovativo (geometrie, materiali, funzionalità). In questo caso, infatti, si potrebbe rendere necessario l’acquisizione di nuova capability produttiva.

Nel momento in cui l’Ingegneria Simultanea e il Lean Six Sigma non fossero sufficienti a garantire processi robusti in grado di soddisfare sia i requisiti progettuali che operativi di fabbrica, la terza via percorribile è acquisire nuove capability. L’acquisizione di capability produttiva può avvenire attraverso strade differenti, più o meno dispendiose in termini di utilizzo risorse economiche e umane.

Si può acquisire capability attraverso lo scouting tecnologico, ovvero cercando, individuando e selezionando la tecnologia o la soluzione più idonea per ridurre il gap che si è venuto a creare

Oppure, si può fare Open Innovation mediante collaborazioni tra aziende, centri di trasferimento tecnologico e università al fine di sviluppare nuove tecnologie produttive.

Infine, se l’azienda è adeguatamente strutturata, è possibile implementare un dipartimento di ricerca e sviluppo tecnologico con l’obiettivo di sviluppare nuove soluzioni internamente.
In particolare, in presenza di processi produttivi innovativi non esistenti sul mercato, si consiglia l’utilizzo di un processo Stage-Gate. In questo senso, l’approccio MRL è forse il più utilizzato.

Queste tre metodologie (Ingegneria Simultanea, Lean Six Sigma e Capability Acquisition) utilizzate in maniera sinergica, danno forma al processo strutturato di Gestione della Capability Produttiva

Mediante tale approccio quindi, le aziende sono in grado di gestire la propria capability produttiva facendo leva sulle metodologie di miglioramento e innovazione tecnologica esistenti.

In questo breve post abbiamo descritto quali sono i principali approcci per migliorare la capability produttiva di un’azienda. Ciò comporta una serie di vantaggi piuttosto evidenti, a partire da una migliore qualità realizzativa dei manufatti, minori scarti, costi e tempi di attraversamento inferiori.

In questo senso, Accialini Training & Consulting può dati il supporto che cerchi. Infatti, siamo in grado di consigliarti sui processi e le metodologie da implementare a seconda dello stato attuale, del budget e dei requisiti aziendali. Meglio riprogettare un particolare secondo le logiche di ingegneria simultanea o meglio fare miglioramento continuo? Oppure, dobbiamo acquisire nuova capability, e se sì, quale approccio seguire? Dai un’occhiata al nostro servizio di Gestione della Capability Produttiva.

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A presto