Abbiamo bisogno dell’Industria 4.0 ora più che mai

we need Industry 4.0

In questo periodo di estrema incertezza è importante rimanere positivi e cogliere il meglio della situazione, imparare la lezione per non farci più cogliere impreparati nel futuro. La lezione da imparare è che abbiamo bisogno dell’Industria 4.0 ora più che mai. Probabilmente la prossima volta non si tratterà più di pandemia, ma sicuramente ulteriori scenari imprevedibili saranno lì ad attenderci. E questa volta, dovremo essere preparati.

 

Lezione da Imparare: abbiamo bisogno dell’Industria 4.0

 

A differenza di quello che si sta verificando oggi, ovvero una crisi sanitaria, nel 2006 si generò una crisi economica mondiale, scoppiata negli Stati Uniti d’America e innescata da una bolla immobiliare, producendo a catena una grave crisi finanziaria nell’economia americana.

 

A partire da questo periodo, le maggiori economie occidentali, in particolare quelle europee, sperimentarono una crisi produttiva, compresa la locomotiva Germania, che si protrasse per diversi anni.

 

Output manifatturiero nei principali 8 paesi industrializzati. Fonte: United Nations

 

In questo contesto, alcuni rappresentanti del mondo accademico, politico ed industriale tedesco, nel novembre 2011 pubblicarono un documento strategico nel quale veniva spiegato come tale spirale negativa potesse venire invertita dall’utilizzo nelle fabbriche delle nuove tecnologie digitali, al fine di migliorare la qualità dei prodotti, migliorare la flessibilità dei sistemi produttivi e ridurre allo stesso tempo i costi. Ciò avrebbe permesso inoltre di ri-localizzare la manifattura europea dai paesi a basso costo. Si entrava ufficialmente nella Quarta Rivoluzione Industriale.

 

Perchè l’industria 4.0 sarebbe stata molto utile oggi?

 

 

Nonostante si susseguano da parte di governi e imprese proclami ed intenti circa un utilizzo sempre maggiore di tali tecnologie, la verità è che siamo ancora solo agli inizi. Osservando i dati, si può notare che il digitale non sia pienamente entrato nelle corde del settore manifatturiero occidentale.

 

Ma in che modo la Fabbrica Intelligente ci avrebbe fatto molto comodo oggi, in un periodo in cui la quarantena si estende ad interi stati, costringendo di fatto le fabbriche chiudere o a lavorare a minimo regime?

 

Il cuore della fabbrica intelligente è costituito da sistemi cyber-fisici, ossia asset aziendali in grado di comunicare tra di loro mediante il cloud. Tali asset possono essere replicati in modelli digitali, che ricevendo le informazioni dagli asset fisici, sono in grado di replicare perfettamente la dinamica del sistema produttivo reale.

 

Ovviamente il raggiungimento di tale sistema è un obiettivo è lungo termine e per nulla facile. Chiunque abbia un minimo di esperienza di fabbrica sa come ci sia ancora bisogno molto spesso dell’intervento dell’uomo, che con la sua esperienza, flessibilità e capacità decisionale è in grado di adattare e modificare rapidamente i processi.

 

Le nuove tecnologie riusciranno a rimpiazzare l’uomo nella catena produttiva? Ci sono diverse scuole di pensiero, ma sicuramente, la robotica e l’automazione associata alla gestione della inter-connessione intelligente dei macchinari ridurrà al minimo la presenza umana nelle fabbriche. Affinchè questo sistema funzioni, però, diventa fondamentale che la sicurezza informatica giochi un ruolo fondamentale: infatti, che succederebbe se un nuovo coronavirus, questa volta informatico, andasse a destabilizzare i nostri sistemi produttivi?

 

In questo scenario, l’uomo risulterà avere un ruolo di supervisione e controllo che potrà essere svolto per la maggior parte del tempo da remoto.

 

Ma dove sta la novità rispetto a molte linee produttive che lavorano già in maniera completamente automatica?

 

La differenza sta nella sua intrinseca flessibilità e autonomia: anche nelle fabbriche più avanzate, l’uomo diventa elemento indispensabile quando è necessario cambiare spesso prodotto, mansione, operazione; l’uomo è in grado di infilarsi in spazi angusti con rapidità adattandosi in maniera quasi immediata a situazioni differenti, che è la cosa che ancora oggi risulta di difficile da automatizzare. I sistemi produttivi riconfigurabili, quindi, fanno ancora affidamento sulle capacità umane. Almeno per ora.

 

Iniziamo ora, prima che sia troppo tardi

Rappresentazione pittorica di una Fabbrica Intelligente. Fonte: Herrmann F, The Smart Factory and its risks, Systems 2018, 6, 38; doi:10.3390/systems6040038, page 5

 

La strada verso la fabbrica intelligente è ancora molto lunga e complessa, ciononostante è necessario intraprenderla il prima possibile. Andranno però risolti alcuni problemi sociali di non facile risposta: se le fabbriche saranno in grado di gestirsi in maniera praticamente autonoma e se l’intervento umano verrà ridotto a mero fattore di supervisione e controllo, come si guadagneranno da vivere le persone che verranno licenziate, o non più assunte? La società politica e civile dovrà dare una risposta.

 

 

Come iniziare?

 

Accialini Training & Consulting è in grado di fornire supporto concreto all’implementzione di soluzioni che vadano in direzione della Fabbrica Intelligente:

 

  • Training aziendale sul potenziale e sull’utilizzo delle nuove tecnologie in fabbrica. Dai un’occhiata a SKillS4i, la nostra piattaforma: www.skills4i.com
  • Identificazione di nuove soluzoni disponibili sul mercato;
  • Gestione dell’introduzione di nuove tecnologie utilizzando gli approcci TRL e MRL.

 

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A presto.

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Testimonianze

Ho avuto il piacere di frequentare alcuni dei suoi preziosi corsi. Tecnicamente molto capace e ottima capacità dialettica e interlocutoria. Le innovazioni del settore e le ultime novità tecnologiche sono il suo punto di forza.

Giovanni Veronese
CEO, Studio Tecnico Sistemi S.r.l.

Nicola super coinvolgente, ben chiaro, sempre aperto al dibattito e disposto ad accettare i diversi punti di vista. Molto disponibile anche fuori dagli orari del corso per dubbi. Esperienza positiva. ⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Katia Gaspari
Progettista CAD, SDM tooling S.r.l.

Corso estremamente interessante eseguito da un relatore competente e professionale pronto ad ogni risposta per dubbi e perplessita

Alberto Dalmasso
Disegnatore meccanico, SDM tooling S.r.l.

Nicola è un manufacturing engineer con molta esperienza, specialmente per quanto riguarda gli ingranaggi. Ha adottato idee derivanti dal mondo dell’Industria 4.0, Big Data e Automazione trasformandole in soluzioni pragmatiche.

Tim Sowa
Capability Acquisition Leader, Aerospace Transmission Technologies

Profonda conoscenza nel campo della manifattura per la produzione di ingranaggi e ottime competenze organizzative nei processi di miglioramento continuo.

Ezio Dadone
Gears & Special processes Business Leader, Avio Aero - a GE Aviation Business
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