Sistemas de producción

Production Systems

Beneficios de un sistema de producción adecuado

¿Cuáles son los mejores sistemas de producción? No hay una respuesta clara a esta pregunta. De hecho, depende de varios factores, algunos de los cuales son:

  • mezcla de producción
  • Volumen anual
  • Procesos de fabricación involucrados
  • estrategia de Make or Buy

En términos generales, un diseño de taller mejora la flexibilidad, mientras que una línea de producción permite una mayor productividad.

Ya sea que tenga una instalación de producción ya existente para optimizar o desee implementar una nueva, es importante reconocer que la selección de la solución adecuada es una decisión vital. De hecho, un sistema de producción adecuado:

  • ayuda a la empresa a reaccionar más rápidamente a las necesidades de los clientes y a exigir variaciones
  • reduce las ineficiencias y las pérdidas de tiempo y dinero
  • ayuda a reducir la huella de la tienda
Prouction Systems

Sin embargo, diseñar un sistema de producción adecuado no se trata solo de seleccionar un diseño, sino que es una actividad compleja que implica una serie de pasos y la utilización de herramientas digitales para alcanzar la mejor compensación posible.

Como podemos ayudarte?

A medida que aumenta la competencia industrial, se hace más evidente que los niveles mejorados de producción, eficiencia y calidad solo pueden lograrse diseñando mejores sistemas de producción y no simplemente ejerciendo un mayor control sobre los existentes. El diseño de un sistema de producción comprende un conjunto vinculado de actividades de amplio alcance e implica problemas comunes a una variedad de situaciones, independientemente de la tecnología y el proceso que se utilice.

Ya sea que necesite implementar una nueva celda de producción o mejorar un sistema existente, le brindamos el soporte adecuado. Implementar una celda de fabricación implica varios pasos:

El primer paso implica la definición de los requisitos del sistema de producción como, pero no limitado a:

  • Disponibilidad de espacio
  • Variación de producto
  • Rendimiento máximo
  • Disponibilidad de presupuesto
  • Efectividad general del equipo

En este sentido, utilizar un método adecuado y las herramientas adecuadas se vuelve fundamental para lograr el resultado esperado.

Se puede realizar un plan de proyecto una vez que se definen y comprenden bien los requisitos y restricciones básicos del proyecto.

El tercer paso implica un análisis preliminar de la secuencia de fabricación y / o montaje. Esta fase es crítica, porque afecta a todos los pasos posteriores.

El cuarto paso es probablemente el que consume más tiempo e implica una definición detallada del proceso general de fabricación y / o montaje, que incluye, entre otros:

  • tiempo de configuración y proceso
  • tipo y número de máquinas, accesorios, herramientas
  • tipo y número de trabajadores
  • tiempo de movimiento estimado entre diferentes estaciones
  • soluciones de elevación

 

La simulación de eventos discretos es una herramienta muy poderosa que se utiliza para dimensionar y estimar indicadores clave. Un DES modela el funcionamiento de un sistema como una secuencia discreta de eventos en el tiempo. Cada evento ocurre en un instante particular en el tiempo y marca un cambio de estado en el sistema. Entre eventos consecutivos, no se supone que ocurra ningún cambio en el sistema; por lo tanto, el tiempo de simulación puede saltar directamente al tiempo de ocurrencia del siguiente evento, que se denomina progresión del tiempo del siguiente evento. Los indicadores típicos son:

  • rendimiento máximo
  • costo de producción
  • tiempo de espera
  • utilización de máquinas y trabajadores
  • productividad

 

Para reducir la pérdida de tiempo asociada con las deficiencias dentro de la línea, se recomienda que todas las estaciones duren más o menos la misma cantidad de tiempo. Este paso se puede realizar usando un DES o, de una manera más simple (pero menos precisa), mediante un archivo de Excel.

 

“El plan implica de manera idéntica la asignación de espacio y la disposición del equipo de tal manera que se minimizan los costos operativos generales.” James Lundy

 

La simulación de procesos es un enfoque útil para analizar factores importantes como, entre otros:

  • ergonomía
  • utilización del espacio
  • colisión

 

El Virtual Build Event consiste en un evento de 1 o 2 días en el que el equipo y las partes interesadas evalúan el concepto final explotando la capacidad de realidad virtual.

 

Uno de los aspectos fundamentales de un sistema de producción moderna es la capacidad para reconfigurarse a sí mismo de acuerdo con la variación de la demanda. Es evidente que las limitaciones físicas no permiten mover máquinas pesadas o plantas, sin embargo, es possibile para implementar soluciones inteligentes para mejorar la flexibilidad. Algunos ejemplos son:

  • reducir el tiempo de preparación (lee nuestro post)
  • Implementar soluciones de IoT efectivas para mejorar el flujo de información
  • Desarrollar algoritmos para mejorar un proceso de toma de decisiones basado en datos.
  • implementar soluciones RTLS

Accialini Training & Consulting puede ayudar a tu organización a identificar las mejores soluciones para hacer que tu sistema de producción sea más flexible gracias a nuestro Industry 4.0 Network.

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Nicola es un ingeniero de fabricación con mucha experiencia, especialmente en engranajes. Adoptó ideas de los grandes temas de moda como Industria 4.0, big data y automatización y las convirtió en soluciones pragmáticas.

Tim Sowa
Capability Acquisition Leader, Aerospace Transmission Technologies

Profundo conocimiento de la fabricación mecánica para la fabricación de engranajes y gran capacidad en la organización del trabajo y en la mejora continua de procesos.

Ezio Dadone
Gears & Special processes Business Leader, Avio Aero - a GE Aviation Business

Nicola tiene una excelente experiencia en fabricación de engranajes e ingeniería de fabricación basada en la experiencia práctica en ingeniería de fabricación, así como en la gestión de proyectos de I+T.

Dr. Gregor Kappmeyer
Fellow, Rolls-Royce Deutschland